TCSM 터렛 & FANUC OI-TF 시스템을 갖춘 AT-361MY CNC 선반 가공 센터, 산업 기계 가공 효율을 혁신하다

정밀 가공 분야, 특히 자동차 부품, 기계 부품 및 하드웨어 액세서리의 경쟁 환경에서 제조업체는 속도, 정확성 및 다용성을 균형 있게 유지하는 장비를 필요로 합니다. 복잡한 샤프트 및 디스크의 대량 생산을 전문으로 하는 중규모 산업 회사의 경우, 이러한 요구 사항은 AT-361MY CNC 선반 가공 센터를 채택하기 전까지 중요한 문제점이었습니다. 고성능 TCSM 터렛과 업계 최고의 FANUC OI-TF 시스템을 갖춘 이 기계는 회사의 생산 워크플로우를 재정의하고, 가동 중단 시간을 줄였으며, 가공 정밀도를 향상시켰습니다. 이 사례 연구에서는 AT-361MY가 어떻게 운영의 초석이 되었는지, 그리고 전 세계 제조업체에게 왜 최고의 선택인지 살펴봅니다.

이 산업 회사는 성장을 제한하는 두 가지 주요 문제에 직면했습니다. 첫째, 구형 CNC 선반은 수동 또는 저속 터렛에 의존하여 복합 가공(선삭, 드릴링, 밀링)을 위해 공구를 교체하는 데 15~20분이 걸렸습니다. 단위당 5개 이상의 공구 교체가 필요한 부품에 대한 대량 주문으로 인해 이 가동 중단 시간은 일일 생산 시간의 30%까지 더해졌습니다. 둘째, 구식 제어 시스템은 특히 복잡한 절차에서 일관된 정밀도를 유지하는 데 어려움을 겪었습니다. 회사의 부품은 엄격한 공차(0.005mm까지)가 필요했지만, 잦은 프로그래밍 오류와 느린 시스템 응답으로 인해 제품 불량률이 7%에 달하여 재료 낭비와 고객 불만이 증가했습니다.

"우리는 12시간 교대 근무를 하면서도 공구를 빠르게 교체하고 엄격한 공차를 유지할 수 있는 선반 가공 센터가 필요했습니다."라고 회사의 생산 이사가 말했습니다. "고객은 고정밀 부품의 정시 납품을 요구하며, 구형 기계로는 따라갈 수 없었습니다."

AT-361MY는 두 가지 획기적인 구성 요소를 중심으로 설계된 목적에 맞게 설계되어 모든 문제점을 해결했습니다.

• TCSM 파워 터렛(BMT55-12T 사양): 이 12공구 터렛은 수동 공구 교체를 제거하여 교체 시간을 공구당 15~20분에서 40~60초로 단축했습니다. 12개의 전용 스테이션을 통해 터렛은 동시 복합 가공(샤프트 선삭, 구멍 드릴링, 홈 밀링)을 한 번의 연속 사이클로 지원했습니다. 일일 생산량은 첫 달 안에 40% 증가했습니다.
• 오류 감소: 업계에서 입증된 FANUC 시스템은 프로그래밍을 단순화하고 오류를 65% 줄였으며 실시간 매개변수 조정을 제공했습니다. 직관적인 인터페이스를 통해 작업자(기본 교육을 받은 사람 포함)도 복잡한 작업을 절반의 시간 안에 설정할 수 있었으며, 빠른 처리 속도는 복잡한 부품의 부드럽고 일관된 가공을 보장했습니다.
• 전반적인 성능: 터렛 및 제어 시스템을 보완하는 AT-361MY의 1100mm Z축 이동 거리는 긴 공작물(최대 1100mm)을 한 번에 처리하여 분할 가공의 필요성을 없앴습니다. 3.0KW 서보 모터(X/Y/Z축)와 고정밀 볼 스크류(X/Y용 R32/10, Z용 R40/10)는 0.003mm(X축), 0.005mm(Y축) 및 0.007mm(Z축)의 반복 정밀도를 달성하여 불량률을 7%에서 1.2%로 줄였습니다.

은 AT-361MY의 "두뇌"로, 모든 단계에서 정확성과 효율성을 보장합니다.(BMT55-12T)은 AT-361MY의 핵심이며, 대량, 다중 작업 가공을 위해 설계되었습니다.12개의 공구 스테이션

• : 여러 대의 기계나 수동 공구 교환 없이 복잡한 부품을 위한 전체 공구 범위(선삭 인서트, 드릴, 엔드 밀)를 수용합니다. 회사의 샤프트 부품(6번의 공구 교체 필요)의 경우, 각 유닛을 15분 대신 8분 만에 완료할 수 있었습니다.3.7KW 파워 공구 모터
• : 고강도 절삭(예: 강철 부품 밀링)을 위한 안정적인 토크와 섬세한 작업(예: 알루미늄 부품에 작은 구멍 드릴링)을 위한 정밀한 제어를 제공합니다. 이 모터는 다양한 재료(강철, 알루미늄, 합금)와 호환되므로 AT-361MY는 회사의 다양한 제품 라인에 대한 다용도 솔루션이 되었습니다.내구성 있는 디자인
• : 터렛의 견고한 구조는 12시간 일일 작동을 견딜 수 있으며, 최소한의 유지 보수만 필요합니다. 6개월 사용 후, 회사는 터렛 관련 가동 중단 시간이 전혀 없다고 보고했습니다. 이는 매달 터렛 수리가 필요했던 구형 기계와는 대조적입니다.4. 주요 장점 2: FANUC OI-TF 시스템 – 복잡한 프로그래밍을 위한 정밀도 및 용이성

은 AT-361MY의 "두뇌"로, 모든 단계에서 정확성과 효율성을 보장합니다.오류 감소: 시스템의 내장 진단 도구는 가공 시작 전에 프로그래밍 실수(예: 잘못된 공구 오프셋)를 표시하여 비용이 많이 드는 재료 낭비를 방지합니다. 회사의 경우, 이는 매달 12,000달러의 스크랩 금속 비용을 절약하는 것을 의미했습니다.

• 빠른 설정: 일반 부품(예: 샤프트, 디스크)에 대한 사전 로드된 가공 템플릿은 설정 시간을 50% 단축했습니다. 작업자는 부품 치수를 입력하기만 하면 시스템이 프로그램을 자동으로 생성합니다. 이는 대량, 반복 주문에 이상적입니다.
• 원격 모니터링: FANUC 시스템은 원격 진단을 지원하여 공장의 기술 팀이 생산을 중단하지 않고 문제를 해결할 수 있도록 합니다. 한 번은 사소한 프로그래밍 결함이 원격 액세스를 통해 10분 만에 해결되어 2시간의 중단을 피할 수 있었습니다.
• 5. 핵심 외: 산업 신뢰성을 위한 AT-361MY의 추가 기능AT-361MY의 가치는 터렛 및 제어 시스템을 넘어 산업 내구성과 성능을 위해 맞춤화된 기능으로 확장됩니다.

: 3000(2500)rpm 속도의 11-15KW(Guangyu) 스핀들 모터는 고속 알루미늄 절삭과 저속, 고부하 강철 가공을 모두 처리합니다. 스핀들의 A2-8 노즈 엔드 및 92(106)mm 관통 구멍 직경은 대형 바 재고(최대 92mm)를 지원하여 재료 취급 시간을 줄입니다.

• 프로그래밍 가능한 테일 스톡: 80mm 맨드릴(MT5 테이퍼)을 갖춘 테일 스톡은 긴 공작물에 안정적인 지지력을 제공하여 진동을 최소화하고 표면 마감을 개선합니다. 회사의 1000mm 길이의 샤프트의 경우, 이 기능은 뒤틀림을 제거하고 부품 전체에서 일관된 직경을 보장했습니다.
• 공간 및 효율성: 6400kg의 무게와 355*177cm의 바닥 면적을 가진 이 기계는 회사의 작업장에 쉽게 들어맞습니다. 300리터 물 탱크는 장시간 작동 시 공구를 냉각시켜 공구 수명을 25% 연장하고 공구 교체 비용을 절감합니다.